表1　壓縮機各部位氧化皮平均重量統(tǒng)計結果

    從表1中可以看出，安裝板焊接處下蓋內表面的氧化皮平均重17.5 mg，占氧化皮總重量的72.9%，是產生氧化皮的主要部位，是需要解決的主要問題。因此我們確定主要目標是消滅安裝板焊接處下蓋表面產生的氧化皮。
    通過廣泛的試驗，我們找出了氧化皮的成因，并制訂了相應的對策(見表2)。

表2　氧化皮成因和對策

    根據(jù)表2中所列的措施，我們開始實施各項工作，并如期完成：
　　(1) 經過兩星期試驗，確定將送絲速度由14.9～16.5 m改為5.8～7.4 m。
　　(2) 在不影響泵體裝配質量的前提下，我們確定將泵體加油量由原來的2 ml改為1 ml，對溢出的油裝配前用布吸去。
　　(3) 焊縫長度尺寸由原來30～35 mm改為20～25 mm。
　　(4) 為了減少泵體零件的水分含量，我們對零件烘干烘道改進，使溫度保證在120～150 ℃。
　　(5) 確定抽真空的工藝方案，編寫了有關真空處理的工藝文件，并建成了抽真空凈化室。由于工件急速冷卻會變形，因此，環(huán)焊后的工件至少停10 min后才能進行抽真空處理。
　　在所有計劃措施完成后，我們開始調查效果，方法同現(xiàn)狀調查一樣采用每天抽樣法，結果見表3。

表3　措施前后壓縮機氧化皮調查

    從表3可以看出，安裝板焊接處下蓋內表面已沒有氧化皮產生，達到了預期目標。
    安裝板焊接處下蓋內表面氧化皮的消除，近期直接經濟效益不明顯，但從長遠來看，帶來的效益是不可估量的。因為使得壓縮機內的雜質含量大大降低，產品質量得到了切實提高，從而進一步提高了我廠產品的市場競爭能力。